浅谈矿石破碎和磨矿流程中各种粉碎设备的选用

    矿石破碎的的基本目的是使矿石、原料或燃料达到一定粒度的要求。在选矿中，碎矿的目的是：
    （1）供给粉碎设备，如雷蒙磨粉机、高压悬辊磨粉机、微粉磨粉机、立式磨粉机（立磨）等最合理的给矿粒度，或为自磨、砾磨提供合格的磨碎介质； （2）利用相应的破碎机械，如颚式破碎机、反击式破碎机、圆锥破碎机等粉碎设备使粗粒嵌布矿物初步单体解离，以便用粗粒级的选别方法进行选矿，如重介质选、跳汰选、干式磁选和洗选等；

    （3）使高品位铁矿达到一定要求的粒度，以便直接进行冶炼等等。　
　
    不同的目的要求不同的粒度，因而碎矿流程有多种类型。破碎段是碎矿流程的最基本单元。破碎段数不同以及破碎机，如圆锥破碎机和筛子的组合不同，便有不同的碎矿流程。破碎段是由筛分作业及筛上产物所进入的破碎作业所组成。个别的破碎段可以不包括筛分作业或同时包括两种筛分作业。    

    预先筛分是在矿石进入该破碎段之前预先筛出合格的粒级，可以减少进入粉碎设备的矿量，提高粉碎设备的生产能力；同时可以防止富矿石产生过粉碎。在处理含水分较高和粉矿较多的矿石时，潮湿的矿粉会堵塞粉碎设备的破碎腔，并显著降低破碎机的生产能力。利用预先筛分除掉湿而细的矿粉，可为粉碎设备造成较正常的工作条件。因此，预先筛分的应用主要根据矿石中细粒级（小于该段粉碎设备排矿口宽度的粒级）的含量来决定。细粒级含量愈高，采用预先筛分愈有利。预先筛分由此得到两点结论：（1）预先筛分在各破碎段均是必要的；检查筛分一般只在最末一个破碎段采用。（2）破碎段数通常为2~3段。

    常用的碎矿流程包括：

    （1）两段碎矿流程有两段开路和两段一闭路两种型式。两段开路碎矿流程所得的破碎产物粒度粗，只在简易小型选矿厂或工业性试验厂采用，好的段可不设预先筛分。在这种情况下，当原矿中含泥和水较高时，为使生产能正常进行，小型选矿厂也可采用。小型选矿厂处理井下开采粒度不大的原矿，并且第二段采用破碎比较大的反击式破碎机时，可采用两段一闭路破碎流程。

    （2）三段一闭路碎矿流程，作为磨矿的准备作业，获得了较广泛的应用。不论是井下开采还是露天开采的矿石，只要原矿含泥不高，都能有效地适应。因此，规模不同的选矿厂都可以采用。　三段开路碎矿流程与三段一闭路流程相比，所得破碎产物粒度较粗，但它可以简化破碎车间的设备配置，节省基建投资。因此，当磨矿的给矿粒度要求不严和磨矿段的粗磨采用棒磨时，以及处理含水分较高的泥质矿石和受地形限制等情况下，可以采用这种流程。在处理含泥含水较高的矿石时，它不致于像三段一闭路流程那样，容易使筛网和破碎腔堵塞。采用三段开路加棒磨的碎矿流程，不需复杂的闭路筛分和返回产物的运输作业；且棒磨受给矿粒度变化影响较小，排矿粒度均匀，可以保证下段磨矿作业的操作稳定；同时，生产过程产生的灰尘较少，因而可以改善劳动卫生条件。当要求磨矿产物粒度较粗（重选厂）或处理脆性（钨、锡矿）、大比重（铅矿）矿物时，可采用这更好程。只有处理极坚硬的矿石和特大规模的选矿厂，为了减少各段的破碎比或增加总破碎比，才考虑采用四段破碎流程。

    带洗矿作业的碎矿流程：
    当原矿含泥（ -3 毫米）量超过5-10%和含水量大于5~8%时，细粒级就会粘结成团，恶化碎矿过程的生产条件，如造成粉碎设备的破碎腔和筛分机的筛孔堵塞，发生设备事故，储运设备出现堵和漏的现象，严重时使生产无法进行。此时，应在碎矿流程中增加洗矿设施。增加洗矿设施，不但能充分发挥设备潜力，使生产正常进行。改善劳动强度，而且能提高有用金属的回收率，扩大资源的利用。洗矿作业一般设在粗碎前后，视原矿粒度、含水量及洗矿设备的结构等因素而定。常用的洗矿设备有洗矿筛（格筛、振动筛、圆筒筛）、槽式洗矿机、圆筒洗矿机等。洗矿后的净矿，有的需要进行破碎，有的可以作为合格粒级。洗出的泥，若品位接近尾矿品位，则可废弃；若品位接近原矿品位，则需进行选别。

    为使粉碎设备能安全、正常地生产，好的次洗矿在格筛上进行，筛上产物进行粗碎，筛下产物进入振动筛再洗。第二次洗矿后的筛上产物进入中碎，筛下产物进螺旋分级机分级、脱泥，分级返砂与最终破碎产物合并，分级溢流经浓密机缓冲，脱水后，进行单独的细泥磨矿、浮选。